นอกเหนือจากการตรวจจับการรั่วไหลของอากาศ

รอยรั่วเป็นจุดที่มักพบของเสียได้เร็วที่สุด

การรั่วไหลของอากาศอัดนั้นดูเหมือนจะรับมือได้ง่าย ระบบยังคงทำงานได้ ความดันคงที่ ผู้ปฏิบัติงานปรับแต่งได้ แต่คอมเพรสเซอร์กำลังผลิตอากาศที่ไม่เคยไปถึงกระบวนการ และคุณกำลังจ่ายเงินสำหรับอากาศทุกลูกบาศก์เมตรที่รั่วไหลนั้น

กรณีศึกษาหนึ่งของ BCAS ชี้ให้เห็นประเด็นนี้โดยตรง ผู้ผลิตพรมรายหนึ่งทางตอนเหนือของอังกฤษรู้ว่ามีรอยรั่วที่ส่งเสียงดัง การสำรวจพบรอยรั่ว 40 จุด โดยจุดที่ดังที่สุดวัดได้ถึง 89 เดซิเบล หลังจากซ่อมแซมเป็นเวลาสองวัน ลูกค้าใช้เงินไปเพียง 3,020 ปอนด์ และประหยัดค่าใช้จ่ายได้ประมาณ 36,785 ปอนด์ต่อปี ในอัตราค่าไฟฟ้า 0.12 ปอนด์ต่อกิโลวัตต์ชั่วโมง

การรั่วไหลไม่ใช่แค่เสียงรบกวน แต่หมายถึงการสูญเสียพลังงาน การสูญเสียเงิน และในระบบแรงดันสูง อาจก่อให้เกิดปัญหาด้านความปลอดภัยได้ โปรแกรมตรวจจับการรั่วไหลที่เป็นระบบจะช่วยให้ทีมงานมีข้อมูลเพื่อจัดลำดับความสำคัญในการซ่อมแซมและหยุดการทำงานของคอมเพรสเซอร์ที่ผลิตอากาศที่ไม่เคยถูกใช้งาน

การควบคุมที่ดีขึ้นสามารถลดการทำงานที่ไม่ก่อให้เกิดผลผลิตได้

การควบคุมที่ไม่ดีนั้นมองเห็นได้ยากกว่าการรั่วไหล แต่ก็มีค่าใช้จ่ายสูงไม่แพ้กัน ในกรณีศึกษาของ BCAS อีกกรณีหนึ่ง โรงงานผลิตมันฝรั่งทอดกรอบขนาดใหญ่แห่งหนึ่งใช้เครื่องอัดอากาศเจ็ดเครื่องที่มีอายุการใช้งานแตกต่างกัน โดยทั้งหมดมีกำลังมากกว่า 110 กิโลวัตต์ โดยไม่มีการควบคุมจากส่วนกลาง เครื่องจักรที่ทำงานโดยไม่มีโหลดก่อให้เกิดของเสียที่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ประมาณ 25,000 ปอนด์

หลังจากบันทึกข้อมูลแล้วพบช่องโหว่ในการควบคุม จึงได้นำตัวควบคุมส่วนกลางมาใช้ เพื่อให้คอมเพรสเซอร์ในพื้นที่ต่างๆ ของโรงงานสามารถจัดลำดับและแบ่งปันความต้องการได้อย่างเหมาะสม โรงงานจึงลดการใช้คอมเพรสเซอร์จากเจ็ดตัวเหลือเพียงสามตัว ส่งผลให้ต้นทุนการดำเนินงานประจำปีลดลง 45%

ปัญหาไม่ได้อยู่ที่เครื่องจักร แต่อยู่ที่วิธีการที่ระบบตอบสนอง หรือไม่ตอบสนองต่อสิ่งที่เว็บไซต์ต้องการจริงๆ

สำหรับไซต์ขนาดใหญ่ นี่คือจุดที่มักจะพบการประหยัดที่สำคัญที่สุด การบันทึกข้อมูลและการตรวจสอบการควบคุมจะแสดงให้เห็นว่าคอมเพรสเซอร์ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพหรือไม่ ทั้งในด้านการโหลด การขนถ่าย และลำดับการทำงาน หรือว่าพลังงานกำลังสูญเปล่าไปกับการรักษากำลังการผลิตให้พร้อมใช้งาน

การนำความร้อนกลับมาใช้ใหม่สามารถเปลี่ยนพลังงานที่สูญเปล่าให้เป็นพลังงานที่มีประโยชน์ได้

พลังงานที่ใช้ในคอมเพรสเซอร์มากถึง 95% จะถูกแปลงเป็นความร้อน หากความร้อนนั้นไม่ถูกดักจับ มันก็จะลอยไปสู่ชั้นบรรยากาศ

กรณีศึกษาของ BCAS ที่เกี่ยวข้องกับบริษัทวัสดุก่อสร้างแห่งหนึ่งแสดงให้เห็นถึงโอกาสดังกล่าว ไซต์งานนั้นต้องการกระบวนการอัดอากาศขนาด 315 กิโลวัตต์ และจำเป็นต้องอุ่นน้ำล่วงหน้าให้มีอุณหภูมิคงที่ ความร้อนจำนวนมากจากคอมเพรสเซอร์ถูกปล่อยทิ้งไปโดยเปล่าประโยชน์ จึงได้ติดตั้งเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและระบบน้ำแบบวงปิดเพื่อดักจับความร้อนที่สูญเสียไปและลดการใช้หม้อไอน้ำที่ใช้ก๊าซ โครงการนี้สามารถคืนทุนได้ภายในหนึ่งปี

ไม่ใช่ทุกพื้นที่จะมีแหล่งความร้อนที่เหมาะสมอยู่ใกล้เคียง แต่หากมีการใช้งานจริง การประหยัดพลังงานก็อาจมีมาก และระยะเวลาคืนทุนก็ค่อนข้างสั้น

การออกแบบระบบมีความสำคัญมากกว่าส่วนประกอบแต่ละชิ้น

At การซ่อมแซมแบบหมุนเวียนที่สถานีซ่อมชิ้นส่วนอากาศยานเฉพาะทางแห่งหนึ่ง ความต้องการการผลิตที่เพิ่มขึ้นได้ทำให้โครงสร้างพื้นฐานด้านอากาศอัดและไนโตรเจนที่มีอยู่กลายเป็นข้อจำกัด กำลังการผลิตไม่เพียงพอ อุปกรณ์มีอายุมาก ระบบสำรองมีจำกัด และประสิทธิภาพที่ต่ำทำให้ต้นทุนด้านพลังงานเพิ่มสูงขึ้น

วิธีแก้ปัญหาไม่ได้เป็นการเปลี่ยนคอมเพรสเซอร์แบบเดิมซ้ำซ้อน Air Energy ออกแบบและส่งมอบระบบอัดอากาศและไนโตรเจนแบบครบวงจร รวมถึงคอมเพรสเซอร์ CompAir สำหรับใช้งานหลักและสำรอง ระบบปรับสภาพอากาศ ระบบผลิตไนโตรเจน ระบบเพิ่มแรงดันสูง และระบบสำรองที่ครอบคลุมกระบวนการสำคัญต่างๆ โดยส่งมอบในหลายขั้นตอนโดยไม่มีการหยุดชะงักของการผลิต ผลลัพธ์ที่ได้คือ กำลังการผลิตที่เพิ่มขึ้น การควบคุมกระบวนการที่ดีขึ้น และการใช้พลังงานที่ลดลง นี่คือสิ่งที่เกิดขึ้นเมื่อระบบได้รับการออกแบบให้สอดคล้องกับวิธีการทำงานจริงของสถานที่นั้นๆ มากกว่าที่จะสร้างขึ้นโดยอิงจากสิ่งที่มีอยู่แล้ว

การกำหนดคุณสมบัติที่ถูกต้องเริ่มต้นจากการทำความเข้าใจการใช้งาน

At ไซต์เอลสตรีของ BBC Studios and Post Productionข้อกำหนดนั้นค่อนข้างผิดปกติ ทีมงานต้องการอากาศอัดที่สะอาด แห้ง และพกพาได้ เพื่อใช้ในการขับเคลื่อนล้อเลื่อนลม ซึ่งใช้สำหรับเคลื่อนย้ายแท่นวางที่นั่งผู้ชมขนาดหนักโดยไม่ทำให้พื้นสตูดิโอเสียหาย

ไม่มีข้อกำหนดมาตรฐานใด ๆ ให้ปฏิบัติตาม และไม่มีแบบอย่างโดยตรงมาก่อน Air Energy จึงเริ่มต้นด้วยการตรวจสอบ: น้ำหนักของแท่นยก แรงดันยกที่ต้องการ และปริมาณอากาศสูงสุดที่ต้องการ มีการทดลองใช้หน่วยต่าง ๆ ในสถานที่จริงก่อนที่จะเลือกใช้สถานีจ่ายอากาศขนาดกะทัดรัดของ CompAir

การเตรียมการขั้นพื้นฐานแบบนี้มีความสำคัญในทุกโครงการ การเลือกขนาดที่ใหญ่เกินไปจะสิ้นเปลืองพลังงานและเงินทุน การเลือกขนาดที่เล็กเกินไปจะทำให้เกิดปัญหาด้านประสิทธิภาพและความเสี่ยงด้านความน่าเชื่อถือ การไม่เข้าใจลักษณะความต้องการใช้งานจะนำไปสู่ระบบที่ไม่เหมาะสมกับวิธีการใช้งานจริงของสถานที่นั้นๆ การกำหนดคุณสมบัติที่ถูกต้องมาจากการทำความเข้าใจว่าอากาศจำเป็นต้องทำอะไร ไม่ใช่แค่ว่าคอมเพรสเซอร์สามารถผลิตได้เท่าใด

วิศวกรรมเชิงปฏิบัติสามารถหลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายและการหยุดชะงักที่ไม่จำเป็นได้

พลังงานเป็นส่วนประกอบหลักของต้นทุนตลอดอายุการใช้งานของระบบอัดอากาศ แต่ไม่ใช่ต้นทุนเพียงอย่างเดียว การวางแผนการติดตั้งที่ไม่ดีอาจก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายและการหยุดทำงานที่ไม่จำเป็นได้เช่นกัน

At เมคเวลดูเผินๆ แล้ว ปัญหาดูเหมือนจะไม่ซับซ้อน – คอมเพรสเซอร์เก่าจำเป็นต้องเปลี่ยน – แต่โครงสร้างเดิมสร้างขึ้นโดยคำนึงถึงเครื่องจักรเก่าเป็นหลัก คอมเพรสเซอร์ทดแทนแบบมาตรฐานจะไม่สามารถติดตั้งได้โดยไม่ต้องทำการปรับโครงสร้างและวางท่อใหม่ ซึ่งมีค่าใช้จ่ายมากกว่า 10,000 ปอนด์ บวกกับเวลาที่ต้องหยุดใช้งานระบบจ่ายอากาศหลัก

บริษัท Air Energy จัดหาชุดคอมเพรสเซอร์ CompAir แบบประกอบเสร็จสมบูรณ์ในตู้คอนเทนเนอร์ ซึ่งผลิตนอกสถานที่และจัดส่งพร้อมใช้งานได้ทันที ไม่ต้องก่อสร้าง ไม่ต้องเดินท่อใหม่ ช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายได้มากกว่า 10,000 ปอนด์ หัวอัดอากาศที่มีกำลังสูงและความเร็วรอบต่ำของ CompAir L45 ยังช่วยลดต้นทุนการดำเนินงานอีกด้วย แต่การประหยัดที่เห็นได้ชัดที่สุดมาจากการติดตั้งที่ถูกต้อง

ประสิทธิภาพไม่ได้ขึ้นอยู่กับกำลังไฟฟ้า (กิโลวัตต์) เพียงอย่างเดียว แต่ยังเกี่ยวกับการออกแบบโซลูชันที่เหมาะสมกับสถานที่ พื้นที่ และข้อจำกัดในการดำเนินงานด้วย